Formlabs y Autodesk se han unido nuevamente para integrar la impresora Fuse 1 SLS en el conjunto de herramientas CAD de impresión 3D de Fusion 360. Ampliando la colaboración que se lanzó en mayo de 2021 , la biblioteca completa de impresoras de Formlabs ahora está disponible en Fusion 360, creando un conjunto de herramientas completo y accesible que permite el diseño, la innovación y la fabricación de piezas de uso final bajo un mismo techo.
La actualización de la integración de software incluye nuevas características que reducen la cantidad de pasos entre el diseño y el producto terminado. La interfaz gráfica permite a los usuarios visualizar y comunicar cómo encajarán las piezas en la cámara de construcción de Fuse 1, incluido el empaquetado automático de varias piezas a una velocidad increíble. Los tableros de diseño personalizado brindan alta repetibilidad y fácil acceso a los flujos de trabajo de fabricación más utilizados. Los equipos ahora obtienen un control de versiones más confiable al exportar directamente un archivo .form desde Fusion 360 (con la exportación directa a PreForm próximamente).
Los ingenieros de Formlabs y Autodesk escuchan constantemente a los usuarios para abordar sus inquietudes diarias y crear herramientas flexibles que permitan innovar en cualquier lugar. Al combinar la potente plataforma CAD de Autodesk con la tecnología SLS profesional de Formlabs, con el objetivo de capacitar a los diseñadores de productos, ingenieros y propietarios de empresas con un enfoque accesible de la fabricación. En las historias a continuación, conozca a dos usuarios de Fuse 1 y Fusion 360 que aprovechan estas herramientas para reducir costos, iterar rápidamente y fabricar soluciones a medida para sus clientes.
KUHMUTE: Fabricación para la micromovilidad
Peter Deppe y Scott Spitler fundaron KUHMUTE en 2018 cuando los scooters eléctricos tenían su primera ola de popularidad. Reconocieron los beneficios de los e-scooters para la accesibilidad del transporte, pero también observaron problemas con la desorganización, el desorden y la seguridad en su ciudad natal de Flint, Michigan. Así que desarrollaron la estación de carga universal KUHMUTE para proporcionar una infraestructura organizada para las flotas de scooters eléctricos. Con la ayuda de la impresión 3D, también han hecho que sus estaciones de carga sean compatibles con sillas de ruedas, bicicletas eléctricas y robots de reparto porque los viajeros tienen diferentes necesidades según su capacidad física o la distancia de su viaje.
KHUMUTE utiliza piezas de nailon SLS impresas en Fuse 1 tanto para la creación de prototipos como para la producción final.
Muchos componentes funcionales del centro de carga son componentes de uso final impresos en el Fuse 1. El adaptador del vehículo también está impreso en 3D en nailon SLS: este es el dispositivo que se conecta a cada vehículo único, por lo que un conductor está listo para cargar donde sea hay un centro KUHMUTE.
Al igual que muchas nuevas empresas, el equipo comenzó a trabajar en su tecnología en el departamento de un compañero de trabajo y comenzaron con la impresión 3D utilizando una máquina FDM. El equipo se dio cuenta rápidamente de que necesitaban una mayor precisión y superficies más suaves para sus ensamblajes mecánicos prototipo. Se sintieron atraídos por la calidad de impresión de la Form 3 e inmediatamente les gustaron las interfaces de usuario intuitivas de las impresoras y el software de Formlabs. Luego adoptaron su Fuse 1 el año pasado y rápidamente comenzaron a usar nailon SLS para piezas de uso final.
"Una de las cosas que la impresión 3D nos ha permitido hacer es fabricar la mayoría de las piezas internamente, lo que creemos que es realmente una ventaja competitiva. Podemos innovar más rápido... y realmente impulsar lo que creemos que se necesita en comunidades urbanas para tener más opciones de movilidad".
Peter Deppe, cofundador y director ejecutivo de KUHMUTE
Así como sus máquinas SLA y SLS de Formlabs ofrecen una gran variedad de materiales impresos, desde Clear Resin hasta nailon sinterizado, el equipo también utiliza Fusion 360 como una herramienta de diseño multifuncional. Fusion 360 se utiliza para casi todas las tareas de diseño, desde el diseño del producto hasta la visualización, las representaciones de diseño gráfico para su sitio web e incluso el diseño de íconos para la aplicación KUHMUTE. En particular, Fusion 360 se integra bien con EAGLE, lo que les permite importar un modelo 3D de una placa de circuito y luego diseñar gabinetes a su alrededor.
Si es usuario de un dispositivo de micromovilidad eléctrica (cualquier cosa más pequeña que un automóvil), busque las estaciones de carga KUHMUTE en las ciudades de EE. UU. a finales de este año.
KUHMUTE se enorgullece de sus rápidos tiempos de producción. “Una vez que tenemos un vehículo de muestra, ya sea una bicicleta nueva o un scooter interno, podemos dar la vuelta y comenzar a fabricar adaptadores de producción en cuestión de solo cuatro a seis semanas, dependiendo de cuántos vehículos estemos integrando al mismo tiempo. un momento, así como la complejidad del diseño del vehículo en sí”, dijo Deppe.
Para lograr este nivel de producción, KUHMUTE encontró un flujo de trabajo eficiente. Comienzan con el diseño del modelo CAD con Fusion 360. Luego, el equipo imprime con su impresora 3D FDM para una ejecución de prototipo o para una prueba de ajuste. Luego, descubren cómo empacar la plataforma de construcción de la manera más eficiente posible. Después de imprimir en la Fuse 1, utilizan el Fuse Sift, el sistema de recuperación de polvo para la Fuse 1.
“La razón principal por la que elegimos el paquete Fuse Sift fue en realidad por la opción de la estación de limpieza... Sentimos que tener un área dedicada para limpiar las piezas era una gran ventaja sobre otras soluciones que tal vez tenían un tapete que se pondría una mesa para limpiar las piezas... The Sift para nosotros ha funcionado de maravilla para limpiar las piezas, mantener todo contenido y luego también el proceso de mezcla del material”, dijo Deppe. “Es una jungla loca en este almacén. Por lo tanto, es bueno tener algo que mantenga todo el material contenido, limpio y repetible. Entonces, si tuviéramos que capacitar a alguien nuevo en él, es bastante sencillo y no lleva mucho tiempo hacer que alguien lo use. Entonces es una cosa menos que tengo que hacer y ahora varias personas pueden operar el Fuse 1”.
Para sacar a KUHMUTE del almacén, Deppe realiza pruebas de durabilidad con un equipo que prueba cuánta fuerza se necesita para arrancar un adaptador de nuestro centro de carga. “Anteriormente, con nuestras piezas impresas con impresión FDM, conseguíamos de 4 a 500 libras de fuerza de tracción para arrancarlas de un cubo. La parte se rompe por completo y explota”, dijo.
Con la incorporación del Fuse 1, Deppe dijo que pudo lograr sus objetivos a corto plazo para KUHMUTE. “Estamos logrando piezas de alta calidad y estéticamente agradables que realmente el único procesamiento posterior que hacemos es simplemente eliminar el material. Estamos tiñendo algunas partes solo de negro para que encajen mejor con la estética que tenemos. Nos gusta mucho que se trate de un proceso de un solo paso esencialmente para el posprocesamiento. Es solo quitar el material. Para nosotros y nuestras necesidades, en realidad no estamos puliendo nada en este momento porque las piezas se ven lo suficientemente bien para lo que estamos haciendo desde la cámara de construcción. Así que es bastante simple para lo que necesitamos y eso es realmente lo que estamos logrando: piezas listas para la producción lo más rápido posible bajo demanda”, dijo.
El principal vacío que KUHMUTE buscaba llenar era producir piezas con una mayor densidad. “Así que también nos gusta cómo podemos colocar varios adaptadores en una sola impresión. Al ser una microempresa de movilidad, la sustentabilidad es un enfoque de lo que hacemos”, dijo Deppe. “Otro punto... que nos gusta de SLS es que podemos reutilizar el polvo de nailon 12. Entonces, la cantidad de desperdicio que tenemos con nuestras partes también está disminuyendo. Al ser una empresa centrada en la sostenibilidad en torno a la micromovilidad y el tránsito sostenible, las formas sostenibles de fabricación también son muy importantes para nosotros”, dijo Deppe.
Soluciones para manos parciales: Fabricación de prótesis específicas para pacientes
Matt Mikosz, fundador de Partial Hand Solutions, ha dedicado su carrera al avance de la tecnología de prótesis para amputados de todas las edades. Matt ofrece soluciones funcionales para personas con amputaciones parciales de manos y dedos, y otras diferencias en las extremidades, para todos, desde soldados activos hasta niños. Pero constantemente se enfrenta al desafío de cómo fabricar una prótesis personalizada y duradera a un precio asequible.
Los dedos protésicos diseñados por Partial Hand Solutions se imprimen con articulaciones articuladas en la impresora Fuse 1.
En el pasado, Matt dependía en gran medida de la subcontratación de moldes de inyección o piezas mecanizadas. Sin embargo, estas partes a menudo tardan hasta dos semanas en llegar por correo, lo que deja poco espacio para errores o tiempo para convertir soluciones genéricas en una parte específica para el paciente. Después de adoptar el flujo de trabajo de Fuse 1, descubrió que los resultados del día siguiente en el nailon SLS le permitían concentrar su tiempo en iteraciones de diseño rápidas y brindar resultados más rápidos y altamente personalizados a los pacientes.
“La impresión 3D ha tenido un gran impacto en mi negocio. Cuando comencé mi negocio hace 14 años, le pagaba a alguien por los prototipos y era muy costoso. Necesitaba asegurarme de que mi diseño fuera muy parecido para no tener que hacer múltiples prototipos para reducir costos. Tener Fusion 360 y Fuse 1 me ha dado la capacidad de ejecutar prototipos con la frecuencia necesaria a un costo mucho menor”.
Matthew Mikosz, fundador de Partial Hand Solutions
Matt confía en Fusion 360 para diseñar sus prótesis personalizadas. Con frecuencia trabaja de forma remota con los médicos aprovechando las herramientas de colaboración de Fusion 360 para mantenerlos involucrados en el proceso de desarrollo de los dispositivos que fabrica para los pacientes. Una vez que se completa un diseño, puede descargar un archivo STL o .form, imprimir la prótesis en Fuse 1 y enviarla al paciente para probar el dispositivo. Cuando el diseño está bloqueado, también puede agregar acabados personalizados a prótesis individuales. Su laboratorio está preparado para pulir, teñir y aplicar patrones hidrográficos a las impresiones 3D, con hermosos resultados que logran lo que realmente le importa a Matt: mejorar la movilidad y la calidad de vida de los pacientes.